以下是 FMEA、DFMEA和PFMEA 的详细流程图和表格对比：
一、FMEA、DFMEA和PFMEA 流程图
1. FMEA通用流程图（AIAG-VDA七步法）
深色版本[策划与准备] → [结构分析] → [功能分析] → [失效分析] → [风险分析] → [优化] → [结果文件化]
详细步骤说明：
策划与准备
定义项目范围、团队分工、参考标准（如AIAG-VDA手册）。
确定产品/过程边界及关键特性。
结构分析
DFMEA：分解系统为子系统、组件，明确层级关系（如系统→子系统→零件）。
PFMEA：分解制造流程为步骤、工位、操作要素（如人、机、料、法、环）。
功能分析
明确每个层级的功能和要求（如设计功能、工艺步骤功能）。
失效分析
识别潜在失效模式（FM）、失效原因（FC）、失效影响（FE）。
建立失效链（FM→FC→FE）。
风险分析
评估严重度（S）、发生度（O）、探测度（D），计算行动优先级（AP）。
DFMEA：AP = max(S, O, D)。
PFMEA：AP = max(S, O, D)。
优化
根据AP制定预防措施（PC）和探测措施（DC）。
更新控制计划（CP）或作业指导书。
结果文件化
输出FMEA报告、控制计划、改进记录。
2. DFMEA流程图
深色版本[策划与准备] → [设计结构分解] → [设计功能定义] → [失效模式识别] → [失效影响分析] → [风险评估] → [设计改进措施] → [文件化]
关键点：
设计结构：系统→子系统→零件（几何、材料、涂层等）。
失效影响：直接关联到用户安全、法规合规性（如S评分≥9需优先处理）。
3. PFMEA流程图
深色版本[策划与准备] → [工艺流程分解] → [工艺功能定义] → [失效模式识别] → [失效原因分析] → [风险评估] → [过程控制措施] → [文件化]
关键点：
工艺流程：步骤→工位→操作要素（人、机、料、法、环）。
失效原因：聚焦于制造过程中的变异源（如设备参数偏差、操作失误）。
二、FMEA、DFMEA和PFMEA 对比表格
| 维度 | FMEA | DFMEA | PFMEA |
|---|---|---|---|
| 定义 | 通用术语，指失效模式与影响分析，涵盖设计和过程两个领域。 | 专指设计阶段的失效模式与影响分析。 | 专指制造过程的失效模式与影响分析。 |
| 应用阶段 | 产品全生命周期（设计、制造、服务）。 | 产品设计阶段（概念设计→详细设计→原型验证）。 | 产品制造阶段（工艺规划→试生产→量产）。 |
| 分析对象 | 产品设计（如材料、结构、功能）和制造过程（如工艺、设备、操作）。 | 产品设计（如零件、子系统、系统）。 | 制造过程（如步骤、工位、操作要素）。 |
| 主要目标 | 识别设计缺陷和过程缺陷，降低风险，提高质量和可靠性。 | 预防设计缺陷，优化产品性能、安全性和可制造性。 | 预防制造缺陷，优化工艺稳定性、质量一致性和生产效率。 |
| 团队组成 | 设计工程师、工艺工程师、质量工程师、客户代表等。 | 设计工程师、可靠性工程师、测试工程师、客户代表。 | 工艺工程师、生产工程师、质量工程师、操作人员。 |
| 关键输出 | 改进措施（设计变更、冗余设计）、验证计划（测试大纲）。 | 设计改进措施（材料变更、结构优化）、验证计划（测试大纲）。 | 过程控制计划（SPC参数、防错装置）、作业指导书（操作规范）。 |
| 失效模式示例 | - 材料强度不足<br>- 结构设计导致应力集中<br>- 电气接口不兼容 | - 电池续航不足（设计缺陷）<br>- 冷却系统散热不良（设计缺陷） | - 焊接虚焊（工艺参数偏差）<br>- 元器件漏装（操作失误） |
| 风险分析方法 | 使用AIAG-VDA七步法，引入AP（行动优先级）替代RPN（风险优先级数）。 | 同上，AP = max(S, O, D)。 | 同上，AP = max(S, O, D)。 |
| 特殊特性 | 标注关键设计特性（如安全相关特性）和关键过程特性（如工艺参数控制点）。 | 标注关键设计特性（如安全相关特性）。 | 标注关键过程特性（如工艺参数控制点）。 |
三、DFMEA和PFMEA 实例对比
1. DFMEA案例：汽车发动机冷却系统
失效模式：冷却水泵叶轮断裂。
失效原因：材料强度不足、叶轮设计缺陷。
失效影响：发动机过热，导致车辆故障甚至安全隐患（S=10）。
措施：更换高强度材料（PC）、增加检测工序（DC）。
2. PFMEA案例：SMT贴片工艺
失效模式：焊锡球（回流焊接缺陷）。
失效原因：焊膏粘度低、回流温度曲线不当。
失效影响：电路短路，导致产品报废（S=5）。
措施：优化焊膏配方（PC）、调整温度曲线（DC）。
四、FMEA表格模板（AIAG-VDA格式）
1. DFMEA表格模板
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 公司名称 | XX汽车公司 |
| 项目 | 发动机冷却系统 |
| DFMEA开始时间 | 2025-01-01 |
| 责任部门 | 设计工程部 |
| 结构分析 | 系统→子系统（冷却模块）→零件（冷却水泵） |
| 功能分析 | 冷却水泵功能：循环冷却液，维持发动机温度在安全范围内。 |
| 失效分析 | 失效模式：叶轮断裂；失效原因：材料强度不足；失效影响：发动机过热（S=10）。 |
| 风险分析 | S=10, O=5, D=3 → AP=10（高优先级）。 |
| 改进措施 | 更换高强度材料（PC）、增加X射线检测（DC）。 |
2. PFMEA表格模板
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 公司名称 | XX电子公司 |
| 项目 | SMT贴片工艺 |
| PFMEA开始时间 | 2025-01-05 |
| 责任部门 | 工艺工程部 |
| 结构分析 | 工艺步骤→工位→操作要素（焊膏印刷→贴片→回流焊）。 |
| 功能分析 | 回流焊功能：熔化焊膏，形成可靠焊点。 |
| 失效分析 | 失效模式：焊锡球；失效原因：焊膏粘度低；失效影响：短路（S=5）。 |
| 风险分析 | S=5, O=7, D=4 → AP=7（中优先级）。 |
| 改进措施 | 优化焊膏配方（PC）、增加X射线检测（DC）。 |
五、总结
DFMEA 侧重 设计缺陷，关注产品本身的功能和材料。
PFMEA 侧重 制造缺陷，关注工艺参数和操作规范。
两者均通过 AIAG-VDA七步法 实现风险分析和改进，最终输出控制计划和文件化记录。
如果需要更具体的案例或表格模板，可以进一步提供需求！