车载显示屏高温高湿贮存测试技术规范

随着汽车智能化与网联化的发展，车载显示屏作为人机交互的核心部件，广泛应用于仪表、中控、副驾娱乐及后排多媒体系统。其工作环境复杂，需长期承受高温、高湿、振动等严苛条件。尤其在热带地区或夏季高温高湿气候下，显示屏内部材料易发生老化、凝露、腐蚀等现象，导致显示异常、触控失灵、电路短路等故障。为验证车载显示屏在极端环境下的存储可靠性，高温高湿贮存测试成为产品设计验证与质量准入的关键环节。

一、高温高湿贮存测试的定义与技术意义

高温高湿贮存测试是指将车载显示屏在非工作状态下，置于设定的高温与高湿环境中持续存放一定时间，模拟其在运输、仓储或长期停放过程中可能遭遇的恶劣气候条件。测试后评估其外观、功能、电气性能及结构完整性是否发生劣化。

该测试的核心技术意义在于：

● 评估材料耐候性：验证显示屏所用塑料、胶材、偏光片、背光模组等在湿热环境下的稳定性；

● 预防凝露与腐蚀：高湿环境下，水汽渗透可能导致内部金属引脚氧化、PCB腐蚀，测试可提前暴露密封缺陷；

● 保障长期可靠性：确保产品在出厂后经历长时间仓储或运输后仍具备正常启动与使用能力；

● 支持全球化布局：满足热带国家（如东南亚、中东、南美）市场对产品环境适应性的严苛要求。

二、测试目的

高温高湿贮存测试旨在：

● 验证车载显示屏在高温高湿环境下长期存放后的功能完整性；

● 检测是否存在起雾、黄变、脱层、触控膜失效等外观与结构问题；

● 评估湿气渗透对内部电路、连接器、FPC软板的影响；

● 为材料选型、密封结构设计、包装方案提供数据支撑；

● 满足整车厂对零部件环境耐久性的技术准入要求。

三、检测标准与技术依据

本测试依据以下现行有效的国家与行业标准执行，确保方法统一、结果可比：

● GB/T 2423.3-2016《环境试验 第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热试验》规定了电工电子产品在恒定温度与湿度条件下的贮存试验方法，适用于评估非工作状态下的湿热影响。

● GB/T 2423.4-2016《环境试验 第2部分：试验方法 试验Db：交变湿热试验（12h＋12h循环）》适用于评估产品在温度循环与高湿交替作用下的耐久性，更贴近实际运输与存储环境。

● QC/T 1127-2019《车载信息显示终端通用技术条件》明确规定车载显示屏应通过高温高湿贮存试验，试验后需进行外观检查、功能测试与绝缘电阻测量。

● ISO 16750-4:2010《道路车辆—环境条件和试验—第4部分：气候负荷》提供车辆电子部件在温度、湿度、气压等气候因素下的试验指导，其中包含湿热贮存要求。

● IEC 60068-2-78:2012《环境试验 第2-78部分：试验方法 试验Cy：湿热，稳态》国际通用标准，支持全球认证与技术互认。

测试应优先采用GB/T 2423.3-2016或GB/T 2423.4-2016，结合QC/T 1127-2019进行功能验证，确保符合国内整车厂与检测机构的技术要求。

四、测试系统组成

测试系统由以下设备构成：

● 恒温恒湿试验箱：温度范围-70℃～+150℃，湿度范围20%～98%RH，波动度≤±2℃/±3%RH，具备快速温变与除湿功能；

● 数据记录系统：实时记录箱内温湿度曲线，支持断电续存；

● 样品固定装置：非金属治具，避免热传导干扰，确保样品四周通风；

● 预处理与恢复设备：用于试验前后的温度平衡与干燥处理；

● 功能测试平台：试验后连接显示屏，进行点亮、图像显示、触控响应、接口通信等测试；

● 外观检查设备：包括放大镜（10x）、照度计、标准光源箱，用于检测黄变、气泡、脱层等缺陷；

● 电气安全测试仪：测量绝缘电阻、耐压性能，判断是否存在内部短路或漏电。

五、测试环境条件

● 温度设定：通常为85℃±2℃，部分严苛要求可采用95℃；

● 相对湿度：85%RH±3%RH，部分测试采用90%RH或95%RH；

● 试验时长：常见为500小时、1000小时，根据产品定位与使用场景调整；

● 试验类型：

○ 恒定湿热：温度与湿度保持恒定，适用于一般贮存模拟；

○ 交变湿热：温度在25℃↔85℃之间循环，湿度同步变化，更严酷；

● 样品状态：非工作状态，断电存放，不连接任何线束；

● 通风条件：试验箱内空气自然对流，避免强制风冷影响样品表面蒸发；

● 恢复条件：试验结束后，在标准大气条件下恢复4小时以上，再进行功能与外观检查。

六、测试方法与流程

1. 测试前准备

○ 对样品进行初始检查：外观无损伤、功能正常、触控响应灵敏；

○ 记录序列号、生产批次、材料信息；

○ 清洁表面，避免残留物影响测试结果；

○ 将样品置于非金属托盘上，间距≥5cm，确保空气流通。

2. 试验箱设置

○ 根据测试类型设置温湿度曲线；

○ 启动预运行，确认温湿度稳定后放入样品；

○ 开始计时，记录试验开始时间。

3. 试验过程监控

○ 每2小时自动记录一次温湿度数据；

○ 每24小时人工巡检一次，观察样品状态；

○ 不得在试验过程中开箱检查，避免温湿度波动。

4. 试验结束与恢复

○ 达到设定时间后，停止试验；

○ 将样品转移至标准大气环境（23℃±5℃，50%RH±10%RH）恢复至少4小时；

○ 进行最终检测。

5. 最终检测项目

○ 外观检查：有无黄变、起泡、脱层、金属氧化、玻璃雾化；

○ 功能测试：点亮、图像显示（灰阶、色彩、亮度）、触控响应、多点触控、接口通信；

○ 电气安全：绝缘电阻≥100MΩ（500VDC），无击穿或漏电；

○ 结构检查：外壳有无变形、开胶、按键卡滞。

七、判定准则

● 合格标准：

○ 外观无明显劣化，符合企业外观接受标准（AAT）；

○ 功能正常，无显示异常、触控失灵、通信中断；

○ 绝缘电阻符合要求；

○ 无结构损坏或材料分解。

● 不合格处理：

○ 任一项目不满足即判定为不合格；

○ 需进行失效分析，明确根本原因（如密封不良、材料吸湿、胶层老化）；

○ 优化设计后重新送样测试。

八、数据处理与结果评估

● 所有温湿度数据以曲线形式记录，标注超差时段；

● 外观与功能检测结果以图文报告形式存档；

● 建立数据库，统计不同材料、结构、批次的失效模式；

● 用于FMEA（失效模式与影响分析）更新与设计改进；

● 支持可靠性建模与寿命预测（如阿伦尼乌斯模型+湿热加速因子）。

九、测试报告内容

● 样品信息：型号、厂商、数量、生产日期；

● 测试依据：GB/T 2423.3-2016、QC/T 1127-2019；

● 测试设备：型号、校准有效期；

● 测试条件：温度、湿度、时长、试验类型；

● 测试过程描述与照片；

● 初始与最终检测结果；

● 是否合格的结论；

● 异常记录与整改建议；

● 测试人员签字与检测机构盖章。

十、应用价值与优化方向

1. 应用价值

○ 提前暴露材料与结构设计缺陷，降低售后失效风险；

○ 支持全球化产品布局，满足热带市场准入要求；

○ 提升品牌质量形象，增强用户信任；

○ 为供应链管理提供技术依据，推动材料与工艺升级。

2. 优化方向

○ 采用耐高温高湿材料：如低吸湿率PCB基材、抗黄变背光膜、耐水解OCA胶；

○ 优化密封结构：增加密封圈、灌胶、阻隔层；

○ 改进包装设计：使用防潮袋、干燥剂、真空封装；

○ 加强制程控制：避免组装过程引入水汽或污染。

十一、结语

车载显示屏高温高湿贮存测试是验证其长期环境可靠性的重要手段。通过基于GB/T 2423.3-2016、GB/T 2423.4-2016与QC/T 1127-2019等现行有效标准的系统化测试，可科学评估产品在极端气候条件下的存储适应性，确保其在复杂使用环境中的功能稳定与安全可靠。

该测试应纳入车载显示屏产品开发的必经验证流程，结合加速老化与实际应用数据，持续优化设计与工艺，为智能汽车的高可靠性人机交互提供坚实保障。