橡胶密封件广泛应用于汽车、航空航天、家电、管道系统中，长期暴露于含臭氧的大气环境中。臭氧具有强氧化性，即使浓度低至25–50 ppb，也能引发不饱和橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶）表面产生龟裂，导致密封失效、泄漏甚至安全事故。耐臭氧老化测试用于评估橡胶材料抵抗臭氧侵蚀的能力，是密封件选材与寿命预测的关键依据。
测试标准与依据
主要依据：
GB/T 7759.1《硫化橡胶或热塑性橡胶 压缩永久变形的测定》
ISO 1431-1《橡胶 耐臭氧龟裂的测定 第1部分：静应变试验》
ASTM D1149《橡胶在静态拉伸下暴露于臭氧环境中的标准试验方法》
测试方法与流程
1. 静态拉伸臭氧老化测试（最常用）
将哑铃状或矩形试样拉伸至规定应变（通常20%），固定于试样架。
置于臭氧老化试验箱中，设定条件：
臭氧浓度：25–300 pphm（常用50 pphm）
温度：40℃±2℃
湿度：≤65% RH（臭氧在高湿下易分解）
暴露时间：24h、48h、72h 或直至出现明显裂纹。
2. 动态臭氧测试（模拟实际工况）
在交变应力下进行臭氧暴露，更接近真实使用状态。
3. 结果评定
龟裂等级：按ISO 1431标准分为0–5级：
0级：无裂纹
2级：轻微裂纹（<10条/cm）
4级：严重龟裂（>100条/cm，深度>0.5mm）
临界时间：出现首条裂纹的时间，用于材料对比。
材料改进与应用
耐臭氧橡胶选择：三元乙丙橡胶（EPDM）、氯丁橡胶（CR）、硅橡胶（VMQ）本身饱和度高，耐臭氧性优异。
防护措施：
添加抗臭氧剂（如对苯二胺类）；
表面涂覆保护蜡；
避免在静态拉伸状态下长期使用NR/SBR。
结论
橡胶密封件耐臭氧老化测试是预防早期失效的重要手段。在材料研发阶段即开展该测试，可显著降低售后故障率。随着新能源汽车、轨道交通等高端装备对密封可靠性要求提升，耐臭氧性能已成为橡胶配方设计的核心指标之一。
